ITC Hotel, New Delhi
Tecnostrutture débarque en Inde, aux côtés de deux entreprises locales, pour un important projet de surélévation à l'ITC Welcome Hotel Dwarka, un hôtel prestigieux situé au centre de la capitale indienne. Le système NPS® a été choisi principalement pour sa garantie de rapidité et de performance sismique.
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La structure de l'hôtel, composée d'un corps central de treize étages entouré d'une partie en forme de fer à cheval de trois étages, a fait l'objet d'importants travaux d'élévation en faisant passer les volumes du périmètre de trois à treize étages au total.
Les thèmes de la conception
1. Intervention de sous-fondation et renforcement des piliers.
2. Résistance sismique. Tecnostrutture a conçu une solution structurelle qui, au moyen d'isolateurs sismiques, permet d'adapter un bâtiment existant aussi bien aux actions horizontales, évidemment accrues par l'augmentation de la masse, qu'aux nouvelles actions verticales.
aux actions horizontales, évidemment accrues par l'augmentation de la masse, et aux nouvelles actions verticales.
3. Dix étages construits avec un système résistant aux séismes sans l'utilisation de contreventements et résistant au feu pour une période allant jusqu'à trois ans.
contreventement et résistant au feu jusqu'à 120 minutes.
4. Trois escaliers métalliques à cheval sur les joints structurels.
Les avantages du NPS
L'utilisation du système NPS® et les capacités opérationnelles de Tecnostrutture ont apporté des avantages considérables aux travaux réalisés au Welcome Hotel Dwarka.
1. Des épaisseurs contenues. Comme le rappelle l'ingénieur Stefano China, directeur technique de Tecnostrutture, "le système NPS® permet de réduire les sections globales des structures, facilitant considérablement les travaux de surélévation, surtout dans une réalité comme celle de l'Inde où les structures, principalement en béton, sont massives et encombrantes".
2. Autoportante jusqu'à 4 mètres. Il n'est pas nécessaire d'étayer temporairement les poutres pendant l'érection, ce qui réduit le temps de construction et permet aux phases de travail de se chevaucher.
3. L'environnement BIM de Tekla a permis de concevoir et d'envoyer en production environ 350 tonnes de charpente métallique complexe en 55 jours ouvrables, avec une moyenne de 6,3 tonnes par jour, ce qui prouve que la même charpente métallique peut être produite en moitié moins de temps que celle conçue à l'aide d'un logiciel plus traditionnel. Cet avantage important est certainement dû à la possibilité de dessiner des nœuds dans la base de données, mais aussi à la gestion des positions des tiges d'une manière plus facile, en parvenant même à créer les normes de l'atelier en exploitant les modèles de sortie définis par le concepteur.
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